Co to jest system HACCP

Co to jest system HACCP w gastronomii
Po przeczytaniu tego artykułu będziesz wiedział:
  • co to jest system HACCP
  • na czym polega wdrażanie systemu HACCP
  • jakie są korzyści z wdrożenia HACCP w zakładzie
HACCP –  System Analizy zagrożeń I Krytycznych Punktów Kontrolnych (z ang. Hazard Analysis and Critical Control Points System). Jest to system ukierunkowany na zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, który identyfikuje, ocenia i kontroluje (opanowuje) zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności.

System HACCP jest obowiązkowym w Polsce systemem zapewnienia bezpieczeństwa żywności w gastronomiii innych zakładach wytwarzających żywność. Każdy zakład gastronomiczny musi rozpocząć wdrażanie tego systemu, a następnie wciąż go udoskonalać. Możemy próbować wykonać to zadanie samodzielnie, wzorując się na różnych „gotowcach” lub zatrudnić profesjonalistę. „Gotowe systemy” choć często zachęcają niską ceną, są często zawodne (książkowe ogólniki, brak elastyczności charakterystycznej dla systemu HACCP i szablonowe podejście). W rezultacie może okazać się, że system wdrożony w ten sposób jest nieprawidłowy i dodatkowo wpędził nas w dodatkowe koszty.Jeśli zatrudnimy profesjonalistę do tego zadania, może okazać się, że korzyści z tego wynikające  zrekompensują nam poniesione wydatki.

Wdrożenie systemu HACCP w gastronomii polega na :

  • zidentyfikowaniu mogących wystąpić zagrożeń żywności,
  • ocenie ich istotności oraz prawdopodobieństwa wystąpienia podczas produkcji w naszej restauracji, barze itp.,
  •  osiągnięciu bezpieczeństwa żywności przez kontrolowanie procesu produkcyjnego w tych miejscach, które są szczególnie narażone na wystąpienie zagrożenia i obniżenia jakości naszego produktu (mowa wtedy o Krytycznych Punktach Kontrolnych – CCP).

Zagrożenie żywności

to czynnik biologiczny, chemiczny lub fizyczny w żywności lub w warunkach produkcji żywności, który może potencjalnie być niebezpieczny dla zdrowia (def.).

Oto kilka przykładów:

Zagrożenia chemiczne :

  • pozostałości po mydle, które dostaje się do żywności przez źle spłukane ręce naszego pracownika,
  • pozostałości środków po procesie mycia i dezynfekcji, które zostały nieprawidłowo użyte,
  • pozostałości pestycydów, herbicydów, leków weterynaryjnych itp., (zakupiliśmy surowiec niewłaściwej jakości),

Zagrożenia fizyczne:

  • pochodzące z surowców i półproduktów (kości, ości, pestki, kamienie, piasek, drewno),
  • pochodzące z procesu produkcyjnego (kawałki opakowań, maszyn),
  • pochodzące od personelu, np. włosy, biżuteria, guziki itp.

Zagrożenia biologiczne:

  • mikroorganizmy (bakterie, wirusy, grzyby), które mogą rozwijać się w naszych produktach przez ich nieprawidłowe przechowywanie, rozmrażanie (np.: po rozmrożeniu i ponownym zamrożeniu),
  • pasożyty (np. włośnie, tasiemiec), które mogą pochodzić z surowca o niskiej jakości,
  • insekty, gryzonie (np. mysz „przemycona” w worku z zimniakami).

1. Etapy wdrażania systemu HACCP

Aby wdrożyć system HACCP w naszym zakładzie musimy przejść kolejno przez 12 etapów. Poniżej opisuję po krótce każdy z nich dla uświadomienia, z czym wiąże się każdy z kolejnych etapów i czego powinniśmy oczekiwać po zespole wdrażającym HACCP w naszej gastronomii.

1. Powołanie zespołu ds. HACCP

Wdrożenie systemu w pojedynkę jest zazwyczaj niemożliwe. Do wdrażania potrzebna jest wiedza z zakresu mikrobiologii, inżynierii, technologii, jakości, higieny produkcji itp.. Dlatego do zespołu angażuje się kilka osób, najczęściej z różnych dziedzin. Jeśli ktoś zaoferuje nam wdrożenie systemu bez udziału pracowników lub, co gorsza, nawet bez zobaczenia naszej restauracji, powinna włączyć się nam „czerwona lampka”. Zespół powinien składać się z kilku członków (3-5), z których każdy powinien mieć wyznaczoną funkcję a jedna osoba powinna zostać liderem, nadzorującym działanie całej grupy.

Często powtarzającym się błędem w tworzeniu zespołu ds. HACCP, jest angażowanie osób, jedynie z pośród kadry kierowniczej. Jednak pomoc i wkład osób z produkcji jest nieoceniony. Właściwie tylko osoby, które na co dzień mają do czynienia z produkcją żywności, mogą ocenić czy coś da się wdrożyć w praktyce w danym zakładzie, pomogą udoskonalić wiele instrukcji i obiektywnie ocenią stworzony schemat produkcji. Wiemy przecież, iż  tam „na dole” kryje się wiele bardzo ciekawych spostrzeżeń i cennych uwag, często nie dostrzeganych przez kierownictwo. Dodatkowo angażowanie pracowników do tego typu zadań, powoduje, że czują się oni wyróżnieni, odpowiedzialni za dane czynności oraz czują się „częścią” firmy.

2 i 3. Opis produktu i opis przeznaczenia konsumenckiego

Stworzenie opisu produktu/produktów zakładu jest jednym z pierwszych zadań zespołu ds. HACCP. W przypadku zakładów produkcyjnych, zajmujących się wytwarzaniem 1 produktu (np. herbatników), sprawa jest prosta i oczywista. W gastronomii problem stanowi różnorodność potraw, modyfikacje menu w zależności od pory roku (sezonowość), dnia tygodnia itp. W takiej sytuacji często praktykuje się stworzenie grup i podgrup produktów i ich dokładne opisanie.

Tworzysz grupę „Dania główne, mięsne”, do której zaliczasz m.in. kurczaka grillowanego, kotlet schabowy, itp.

Podstawowymi informacjami jakie musimy zawrzeć w opisie produktu są :

  • sposób obróbki technologicznej
  • składniki
  • cechy organoleptyczne
  • sposób przechowywania i serwowania
  • grupa konsumencka dla której jest on przeznaczony

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego

Dla każdej wyodrębnionej grupy produktów określonych w etapie 3 musimy stworzyć schemat procesu technologicznego (diagram przepływu).

Uproszczony diagram przepływu dla grupy „Dania główne, mięsne” ( przedstawiono na przykładzie dania „grillowana pierś z kurczaka” )

 

Schemat procesu musi zawierać wszystkie etapy procesu produkcyjnego, zaczynając od przyjęcia surowca, przez magazynowanie, obróbkę wstępną i właściwą do sprzedaży dania gotowego.

W każdym z przedstawionych w diagramie powyżej etapów należy ustalić podstawowe parametry procesu (np. temp. podczas magazynowania, czas obróbki termicznej, itp.). Jest to niezbędne do zachowania odpowiedniej jakości produktu.

Aby diagram przepływu był bardziej czytelny, możemy (ale nie musimy) użyć międzynarodowych symboli ISO. Poniżej mała „ściąga”, aby schemat produkcyjny nie był dla nas tajemnicą, a specyficzne oznaczenia nas nie odstraszyły:

ISO - Symbole graficzne

  

 

5. Weryfikacja schematu produkcyjnego

Bardzo ważne jest aby stworzony diagram przepływu odzwierciedlał rzeczywisty proces produkcyjny. Należy dokładnie porównać stworzony schemat w 4 etapie z faktycznym przebiegiem produkcji. Niestety bardzo często zdarza się, że co innego widnieje w dokumentacji, a co innego dzieje się w praktyce. W przypadku odchyleń schematu od rzeczywistości, należy go udoskonalać i modyfikować, aż do momentu gdy dokładnie będzie odzwierciedlał prawdziwy proces produkcyjny. Jest to niezwykle istotne dla prawidłowego przeprowadzenia analizy zagrożeń.

6. Analiza zagrożeń

System HACCP opiera się na 7 zasadach, analiza zagrożeń jest pierwszą z nich i jednocześnie 6 etapem jego wdrażania. O ile przez pierwsze 6 etapów mogliśmy przejść bez zgłębionej wiedzy mikrobiologicznej i technologicznej, tak analizy zagrożeń (jak i kolejnych etapów) nie uda nam się bez niej prawidłowo przeprowadzić. Analiza powinna być przeprowadzona bardzo skrupulatnie i dokładnie.

W tej fazie należy sporządzić listę wszystkich możliwych do wystąpienia zagrożeń (biologicznych, chemicznych i fizycznych), na każdym etapie produkcji. Dla każdego zagrożenia na kolejnych etapach należy określić źródło jego wystąpienia oraz środki prewencyjne do jego kontroli. Analizę zagrożeń przeprowadzić należy także dla surowców, półproduktów, produktów, otoczenia produkcyjnego i personelu.

Analiza zagrożeń dla dania „grillowana pierś z kurczaka”:
Etap procesu: magazynowanie surowej piersi z kurczaka w warunkach chłodniczych.

1. Rodzaj zagrożenia:
Biologiczne (B): pleśnie, szkodniki (owady), bakterie pochodzące od personelu i półproduktów, rozwój drobnoustrojów w produkcie,
Chemiczne (Ch): pozostałości środków do mycia i dezynfekcji urządzeń i sprzętu, toksyny bakteryjne i pleśniowe,
Fizyczne (F): ciała obce: włosy, guziki, ozdoby itp.,

2. Przyczyna zagrożenia:
B: Niewłaściwe warunki magazynowania, nieprzestrzeganie zasad higieny personelu i w zakładzie, nieprzestrzeganie zasad DDD,
Ch: Niewłaściwie przeprowadzony proces mycia i dezynfekcji,
F: Nieprzestrzeganie zasad higieny personelu i w zakładzie,

3. Działania prewencyjne:
 - Przestrzeganie zasad GMP/GHP w zakładzie,
 - Szkolenie pracowników.

7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli CCP (Zasada 2)

Na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń wyznaczamy Krytyczne punkty Kontroli (CCP – Critical Control Points). Są to punkty niezwykle ważne dla zachowania bezpieczeństwa produktu. Powinny one zatem być pod stałą kontrolą. Brak kontroli nad CCP pociąga za sobą duże ryzyko wystąpienia zagrożenia.

Dla ułatwienia procesu wyznaczania CCP można użyć tzw. Drzewka decyzyjnego. Poprzez odpowiedzi na poszczególne pytania „drzewka” wyznaczamy minimalną ilość Krytycznych Punktów Kontrolnych. Uzyskujemy ten efekt dzięki temu, że jeśli nawet nie uda się wyeliminować zagrożenia na danym etapie, będzie można go wyeliminować w etapie kolejnym.

Drzewko decyzyjne:
   

Niestety drzewko decyzyjne okazuje się czasem niewystarczające, wprowadza wiele wątpliwości i czasem trzeba użyć innej metody wyznaczania CCP, np. przez wyznaczenie priorytetu zagrożeń. Polega ono na określeniu prawdopodobieństwa, częstotliwości występowania zagrożenia (P), stopnia szkodliwości (S) oraz wykrywalności zagrożenia (W) i wylicza się go ze wzoru:

RYZYKO = P x S x W

Jest to metoda bardziej skomplikowana i wymagająca większej wiedzy i wprawy.

Nie wskazane jest wyznaczanie zbyt wielu CCP (optymalnie 3-5), ponieważ oznaczać to może błędne wytypowanie punktów. Dodatkowo sprawowanie kontroli nad wieloma CCP jest pracochłonne i prowadzi często do całkowitego zaniechania i utraty kontroli.

8. Określenie limitów krytycznych dla każdego CCP (zasada 3)

Dla każdego Krytycznego Punktu Kontroli wyznaczonego w punkcie 7 należy przypisać mierzalne parametry, które będą charakteryzować przebieg procesu. W gastronomii najczęściej stosowanymi parametrami są czas i temperatura, a niekiedywilgotność. Jeśli dla danego CCP nie możemy wyznaczyć takiego łatwo mierzalnego parametru, może stać się nim ocena sensoryczna (smak, zapach, barwa).

Po wyznaczeniu takich parametrów należy dla każdego wyznaczyć wartości docelowe, limity tolerancji oraz limity krytyczne. Limity krytyczne to wartości, które pozwalają nam oddzielić prawidłowy przebieg procesu od nieprawidłowego.

Przechowywanie chłodnicze mięsa drobiowego powinno odbywać się w temp. 0-3oC. Przechowywanie w temperaturze wyższej może doprowadzić do rozwoju mikroflory chorobotwórczej, a w niższej lub wyższej do zmian cech organoleptycznych.

9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego CCP (zasada 4)

Parametry każdego CCP powinny być regularnie monitorowane, aby nie dopuścić do utraty kontroli nad CCP. Procedury związane z monitorowaniem powinny być bardzo dokładnie określone i muszą pozwalać na szybkie wykrywanie zaistniałych odchyleń.

Wybierając sposób monitorowania musimy pamiętać, że muszą być one szybkie, wiarygodne i wykonywane muszą być bezpośrednio podczas produkcji.

Dla przechowywania mięsa drobiowego w warunkach chłodniczych monitorowanie to kontrola temperatury w pomieszczeniu lub urządzeniu chłodniczym.

Wszystkie uzyskane wyniki z procesu monitorowania CCP muszą zostać zapisane w odpowiednim rejestrze, karcie kontroli lub innym obowiązującym w zakładzie dokumencie.  

10. Ustalenie działań korygujących (zasada 5)

Dla każdego CCP należy ustalić działania korygujące. W przypadku gdy monitorowane parametry odbiegają od wartości docelowych należy natychmiast usunąć odchylenie, aby nie stracić kontroli nad CCP.

Ustalone działania korygujące powinny krok po kroku określać postepowanie podczas zaistnienia odchylenia, a także kto te działania powinien podjąć i sposób postepowania z wyrobem, który powstał gdy CCP był poza kontrolą.

Każde podjęte działanie korygujące powinno zostać udokumentowane. Po przywróceniu parametrów do wartości docelowych należy przeanalizować przyczynę powstania odchylenia, aby móc w przyszłości jej zapobiec.

11. Ustalenie sposobu weryfikacji (zasada 6)

System HACCP poddaje się procesowi weryfikacji aby upewnić się czy działa on prawidłowo i czy nie wymaga jakiś modyfikacji. Weryfikacja powinna odbywać się okresowo, regularnie, według planu HACCP.

Najbardziej powszechnym sposobem weryfikacji systemu jest audyt. Dodatkowo można okresowo badać gotowe danie, przeprowadzać wymazy z powierzchni roboczych i/lub rąk pracownika.

12. Prowadzenie dokumentacji HACCP (zasada 7)

Prawidłowe prowadzenie dokumentacji jest dowodem na efektywne działanie systemu HACCP w zakładzie. Powinna ona być możliwie jak najprostsza, tak aby nie kojarzyła nam się tylko ze zbędną biurokracją i przykrym obowiązkiem. Musi być ona czytelna dla pracowników, w szczególności procedury i instrukcje, które ich dotyczą.

System HACCP opiera się na zasadzie „co nie zostało zapisane, nie zostało zrobione”. 

Należy pamiętać, że dokumentacja systemowa powinna być dopasowana do profilu działalności konkretnego lokalu gastronomicznego. W innym przypadku może okazać się, że codziennie wypełniamy stos dokumentów, które akurat w naszej placówce są zupełnie zbędne.

Wdrożenie systemu HACCP jest dość trudne dla laika. Przeprowadzenie tego procesu samodzielnie wymaga nie tylko bardzo dużo czasu i nakładu pracy, ale przede wszystkim wszechstronnej wiedzy. Dostępne w internecie szablony i przewodniki najczęściej okazują się niewystarczające, a często zdarza się, że wprowadzają w błąd. System HACCP jest elastyczny i powinien być dostosowany do profilu danego zakładu. Mała gastronomia, np. kebab, nie musi posiadać wszystkich elementów systemu HACCP, jak np. duża restauracja hotelowa, jeśli nie jest to konieczne.

Korzyści z wdrażania systemu HACCP

Każdy właściciel zakładu gastronomicznego zastanawia się jakie korzyści przyniesie mu wdrożenie systemu HACCP. Poza spełnieniem obowiązujących wymagań prawnych system HACCP niesie ze sobą kilka dodatkowych profitów. Niektóre z nich:

  • Ograniczysz koszty produkcji

Przeniesienie uwagi z naprawiania błędów na zapobieganie ich wystąpieniu znacznie zmniejszają koszty wynikające z wadliwości lub zaniedbań. Dodatkowo system pozwala na bardziej efektywneplanowanie produkcji i gospodarowanie zasobami.

  • Zwiększysz zaufanie swoich klientów
     
  • Zachowasz powtarzalność dań

Produkt wytwarzany każdorazowo według jednej i tej samej procedury posiada powtarzalną jakość. Chodzi tu zarówno o bezpieczeństwo zdrowotne Twoich produktów (brak zatruć), ale także o jakość ocenianą organoleptycznie. Klient oczekuje, że jeśli raz zasmakowała mu u nas „zupa pomidorowa”, to za każdym kolejnym razem będzie ona smakowała tak samo.

  • Zwiększasz konkurencyjność

Serwując dania o wysokiej, powtarzalnej jakości możesz efektywnie konkurować na lokalnym rynku.

  • Zwiększasz zaangażowanie pracowników

Pracownicy czując się odpowiedzialni za dane czynności (potwierdzenie wykonania zadania podpisem), wykonują je dokładniej i zgodnie z Twoimi oczekiwaniami. Poza tym system HACCP wskazuje osoby odpowiedzialne za określone działania, co pozwala uniknąć sytuacji spychania obowiązków na współpracowników. Są wtedy również bardziej chętni do współpracy między sobą. Twoja załoga stanie się bardziej zdyscyplinowana, a przez regularne szkolenia, bardziej świadoma swojej roli w budowaniu produktu bezpiecznego zdrowotnie i o odpowiedniej jakości.

  • Usprawniasz obieg informacji

Prowadzenie dokumentacji poprawia współpracę między pracownikami na różnych szczeblach w hierarchii restauracji i doskonali obieg informacji w firmie. Dokumentacja systemu HACCP jest obszerna i kojarzy się często z biurokracją. Pozwala ona jednak reagować odpowiednio szybko na zaistniałe niezgodności, co w praktyce oznacza oszczędność pieniędzy.

  • Zmniejszasz ryzyko kontroli urzędowych

W oczach Państwowej Inspekcji Sanitarnej (SANEPID) stajesz się firmą bardziej wiarygodną, co nie zachęca SANEPID do ponownych kontroli. 

Często wymienianą zaletą wdrożenia systemu HACCP przez przedsiębiorców jest fakt, iż pozwala on na unowocześnienie i rozbudowanie procesu produkcji.

System HACCP jest elastyczny i dlatego powinien być indywidualnie dopasowany do danego zakładu, aby mógł prawidłowo funkcjonować i rozwijać się.
Do wdrożenia systemu HACCP jest niezbędna wiedza z zakresu technologii żywności, mikrobiologii, inżynierii, higieny, dlatego wdrożenie go samodzielnie jest bardzo trudne. Do zespołu HACCP powinno się angażować osoby z wiedzą z różnych dziedzin.
Wdrożenie systemu odbywa w dwunastu etapach.
Niezwykle istotne dla wdrożenia systemu HACCP jest prawidłowe przeprowadzenie analizy zagrożeń. Na podstawie jej wyników należy wyznaczyć możliwie jak najmniejszą ilość Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP).
Procedury weryfikacji systemu HACCP pozwolą nam na kontrolowanie jego funkcjonowania a także jego rozwijanie i dostosowywanie do aktualnie panujących warunków w zakładzie.
Wdrożenie systemu HACCP w zakładzie niesie ze sobą wiele korzyści, np. zmniejszenie kosztów produkcji, zwiększenie konkurencyjności i zaufania klientów, zwiększenie zaangażowania pracowników, zmniejszenie ryzyka prowadzenia działalności.

Portal gastronomiczny GastroWiedza.pl
Wszelkie prawa zastrzeżone. 

Słowa kluczowe
systemy jakości symbole ISO krytyczne punkty kontroli HACCP GMP GHP